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1、精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
2、（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
3、（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
4、（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
5、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
6、实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
7、仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
8、（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
9、·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
10、·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
11、·尽可能变内在因素为外在因素；
12、·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
13、（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
14、例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
15、预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
16、预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
17、立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
18、由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
19、（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
20、提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
21、提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
22、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
23、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产咨询公司专业和落地非常重要。精益生产运作是将人力、物料、设备、技术、信息、能源等生产要素(投入)变换为有形产品和无形服务(产出)的过程。现代生产企业规模不断扩大，产品工艺技术和知识密集程度不断提高，生产管理过程日趋复杂，市场需求多样多变，世界竞争日益激烈，对人才综合要求较高，而现有生产管理人员严重缺乏，且普遍缺少系统训练，基本靠主观经验和自我摸索，根本无法满足企业的对生产管理人才的要求！为加强和规范生产管理人员的职业行为，提高生产管理人员的专业技能水平和实际工作能力，培养生产管理领域专业合格人才。
珠三角是老牌的工业发展地（东莞、广州、深圳），东莞誉为“世界工厂”世界500强中有大部分落户东莞、广州、深圳，恰恰这些企业最先推行精益生产咨询，所以珠三角的精益生产咨询公司水平和经验相对来说都非常丰富，珠三角比较有名气的精益咨询公司以精益生产力（华天谋）为代表。精益生产咨询公司专业和落地非常重要，选择要慎重，看实力、看落地。
精益生产管理咨询能对公司产生什么作用和效益
①降低库存②关注流程，提高总体效益
③建立无间断流程以快速应变④消除八大浪费
⑤全过程的高质量，一次做对⑥顾客需求才生产
⑦标准化与工作创新⑧尊重员工，给员工授权
⑪“自我反省”和“现地现物”⑫团队工作
①人力资源利用优势②产品的质量更高
③新产品开发周期短④在制品库存极少
1、精益生产一直有这么一个理念信念，就是“造物即造人”，公司高速发展的秘密就在于稳定的组织，优秀的人才。前面讲过的所有制度推行，方法工具运用，生产绩效达成都离不开有积极性、主动性、创造性和自动自发的人。精益生产就是通过教育，培养有能力、有干劲、有敬业精神的人，来消除汽车生产经营过程中的各种难以预料的不利因素的影响，从而达成生产经营目标。在人力培养及组织上有如下特征。
2、在精益生产，从开始到现在，各级主管对于现场都很重视。有一个流传很久的故事就是，当年创始人喜一郎亲手从研磨机废液槽里捞残渣，并留下名言“你不把你的手弄脏，如何能把工作做好”。以前是那样，现在也如此。精益生产以现场为根，扎实稳健的作风一脉相承的。另外还提出了三现的思想——现场、现物、现实，即出问题了不是听汇报而是迅速去现场，看到现物，了解现状现实。了解问题分析时用连续问5次为什么，以发现问题真正的原因，而不是应付搪塞。这种扎实的现场为根的作风是很珍贵的，因为它是花钱买不来的，很多公司想做而做不到的。
3、通过企业教育来培养精益生产式的人才，这是精益生产方式的又一个重要支撑，精益生产内部的职工教育很发达，不仅在工作中学习，而且下班后或者节假日的培训也相当普遍，人们还引以为荣，以按时回家吃饭为耻。
4、内部提拔具有人做主管，而不是向欧美等职业经理人制度较发达的国家那样，从外面空降主管领导内部事务。因为他们都是长期在公司服务，几乎将精益DNA融入自身的人。事实证明，这种选拔方式是成功的，这种内部提拔制度很好地保持了制度的连续性、稳定性。
5、在精益生产现场，现场各种工种的人在一起合作共事，有改善一起做(QCC机制)，有问题一起解决(Andon机制)，团队中的决策权、行职权。责任完全统一高层的领导对团队内部决策和活动不干预，员工遇到问题时，团队可以自己决定不必请示。
