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1、楼主的意味表达不是很明确,这边根据自己的理解作为解答:
2、精益研发是源自企业的实际需求,植根在企业研发实践之中,它基于企业应用需求的同时又顺应制造业发展趋势,将引领未来信息化的发展.精益研发体系建设的核心是实现企业产品研发"精益化"、"精品化",其实质就是企业在不显著增加成本的前提下,提高产品的品质和技术含量,从而提升产品附加值,增强竞争力,使企业建立技术优势,帮助企业从"制造"走向"创造".
3、精益研发借鉴系统工程学,根据产品研发的流程与活动特征,通过3个维度构成精益研发框架.这3个维度分别是产品维、逻辑维和知识维.
4、(1)产品维:产品的全生命周期研发过程,包括产品研发的方案论证、初步设计、详细设计和产品定型,是企业产品研发的主流程.
5、(2)逻辑维:产品研发每个阶段的思考方法和实施步骤,是企业产品研发的辅流程.
6、逻辑维可以分为精益研发不是仅仅停留在理念4个域,即客户需求的"用户域"、满阶段,而是一个从理论、方法学、关键足客户需求的"功能域"、满足功能技术到精益研发平台的完整体系.
7、(3)知识维:是完成产品研发全法则"以及8项要素.在精益研发的8项要素中,其中有4项要素这里称为新4C,那就是具有综合优化能力的CAE、计算机辅助创新CAI、计算机辅助质量CAQ和计算机辅助试验CAT.新4C是对企业现役4C(CAD/CAE/CAPP/CAM)的提升和发展,其中CAQ技术可以帮助我们把质量要求落实在每项活动中,改善产品基因,CAI技术帮助我们突破产品技术瓶颈,提升产品附加值.
8、作为精益研发体系化建设的重要组成部分,精益研发咨询体系主要包括知识工程建设咨询、创新体系建设咨询、质量信息化体系咨询和仿真体系建设咨询,完整覆盖了安世亚太精益研发业务的各个方向,支持企业精益研发体系建设及其复杂产品高端研发的组织开展.
9、精益研发体系咨询支持精益研发平台的建设,帮助企业实现产品研发以全程化、并行化和综合化为特征的精益管理,开展以差异性、高性能、高品质和高效率为特征的产品精益设计,并从根源上解决企业人才、知识与经验断层问题.
1、精益生产主要的目的在于消除一切浪费，这是一种哲学思想，而不仅仅是一种工具。
2、如果从定义上来说，精益生产是一种以小组为基础（team-based），有系统化地识别及消除组织中的各种浪费活动（wasteful activities），或者说减少各种非增值（non value-added）的活动。
3、当然，精益生产不是仅用在制造生产车间，包括公司其他非生产部门（研发、营销、财务、人资、行政......）也都是精益生产实践的范围。
4、这个网站有介绍许多精益生产的相关资料，可以参考看看：
5、或参考本人的著作中，对于专有名词的解释网页：
6、http://web.me.com/kaotpm/books/Glossary/Glossary.html
7、(这个网页有效期因为Apple将于2012年6月关闭mobile me的关系，仅在2012年6月之前有效，届时将转换网页位址)
精益生产是美国麻省理工学院于1989年和1990年出版的《美国制造业的衰退及对策-夺回生产优势》和《改造世界的机器》两本专著中提出的概念。
精益生产的管理方式，称精益管理。
功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。
途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。
目的；简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。
全世界只有三种；建议系统（适于日本企业）、BSC（适于欧美企业）、SCI（适于中国企业）。
随着精益生产拓展到整个产品价值流，精益管理也不再限于生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。
1、精益生产管理10大工具分别是：价值流分析（VSM）、标准化作业（SOP）、5S与目视化管理、全员机器设备保全(TPM)、精益质量管理(LQM)、TOC技术与均衡化生产、拉动式计划(PULL)、快速切换(SMED)、准时化生产(JIT)、全员革新管理(TIM)。
2、精益生产是由丰田生产模式做一个总体的概括，其生产运营管理是将人、机、料、法、环整合为一个有效的生产运作系统。而有效的生产运作系统是通过不断的策划、驱动、改进和控制等等一系列的活动和过程以实现运营目标。
3、生产运营管理的逻辑框架基本可以揽括为：开源（兴利）力+节流（降本）力=获利力。而实现开源与节流的工具，可以归纳为精益生产管理的十大工具。精益生产管理是当前各大企业所认可的有效管理模式，以成本管理作为驱动，各行企业也越发注重精益生产管理。而在管理和执行的中间衔接层面还有精益生产管理工具，通过生产管理工具可以达到生产管理精益。
4、就当下的实况来说，5S经过发展从中国宝武引入，到现在为止已经演变为6S管理。分别(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)，是现在目视化管理的有效工具。也是岗位员工整体素质提升的有效工具，通过6S管理的标准规范进一步细化现场的管理标准和责任，再而提升现场管理，减少设备的存在问题。
5、可以借助ECRS工时分析软件，它是vioovi公司研发针对IE基础改善和精益生产改善业务，开发的一款IT视频分析工具，完全符合IE工程师和改善专员的业务操作。ECRS工时分析软件的主要功能分别有：动作分析、作业分析、线平衡分析、ECRS改善分析、作业改善、工序优化、工时测量、工时分析、效率分析、标准工时库等等。
1、在企业现有的研发框架下,建立产品研发过程中的仿真分析流程,与此同时,建立若干子流程.流程定义的内容包括产品开发的各个阶段仿真分析的内容、输入/输出物、文件编制格式,各部门的职责等.在此流程的指导下,将仿真分析与产品开发的紧密结合,提高各相关部门间的配合效率,实现研发中的高效协同.
2、(2)规范仿真分析,建立仿真分析数据库
3、总结仿真分析经验,建立仿真分析规范,包括建模规范、分析评价规范、数据处理规范等,使没有分析经验的员工,按照仿真分析规范可进行标准化的仿真分析.建立仿真分析数据库,包含设计、试验、分析、性能、总成、零部件特性和材料特性等所有与性能开发有关的数据,并将以往的经验在仿真分析流程中进行固化,不断地积累现有产品的仿真分析数据、测试数据,为新产品的研发提供结构及性能设计的范围限制,同时也是实现数据积累和知识沉淀的关键.
4、将仿真分析流程进行标准化,使产品从概念设计、详细设计到量产阶段仿真分析内容和过程形成一系列标准,把模型建立步骤、仿真分析过程、评价标准、数据处理标准化;仿真分析报告模板化,使报告的格式和内容标准化.通过仿真分析标准化工作,对研发数据进行不断积累和分类管理,方便数据查找,提高设计人员的工作效率,缩短整个产品的研发周期.
5、将流程规范化以后,怎样保证流程顺畅地实施?虽然有各种流程作为的基础,但是运行这些体系和流程的是人,因此对于流程的运作进行有效的监督和管控,也是企业实现精益研发必须考虑的因素.
